Votre chaîne de production gaspille-t-elle de l'énergie ?

La France accuse un retard face à ses concurrents européens dans le développement de l’Industrie 4.0. La cause est simple : l’appareil industriel français vieillit. Cependant acheter des nouvelles machines ou construire un bâtiment industriel est coûteux, et les PME ne peuvent pas toujours effectuer de tels investissements, ou les entreprises établies depuis longtemps ont parfois du mal à changer leurs habitudes.

Cependant il n’existe pas d’industrie performante sans chaîne de production efficace. Cette performance passe par une réduction des gaspillages énergétiques comme l’utilisation de l’eau, le chauffage des bâtiments et le recyclage des matières premières.

Découvrez dans cet article ce que les gaspillages énergétiques peuvent causer à une supply chain et les conséquences sur votre entreprise :

1. La consommation excessive d’eau augmente vos coûts et vos risques d’arrêt de production
2. Les enjeux financiers et humains liés à l’isolation thermique
3. Le manque de maturité technologique retarde l’utilisation des énergies renouvelables
4. Le gaspillage de matières premières : un frein à la rentabilité de votre entreprise

1 – La consommation excessive d’eau augmente vos coûts et vos risques d’arrêt de production

L’eau est au cœur de nombreux procédés industriels, en tant que fluide thermique ou matière première. La moindre sécheresse ou restriction d’eau peut paralyser vos processus industriels. C’est donc un enjeu capital pour votre cadence de production et de votre rentabilité.

Les causes de gaspillages en eau au sein de votre chaîne de production peuvent être multiples :

• Fuites d’eau liées à un mauvais entretien des canalisations
• Rejet de l’eau après un usage minime (rinçage, refroidissement…)
• Contamination de l’eau après usage, ce qui empêche sa réutilisation

En France, l’industrie représente 60% de l’eau prélevée au niveau national et 26% de la consommation (environs 20 milliards de m³ d’eau par an)[1]. Or, 50% de l’eau perdue pourrait être préservée.

En prenant en compte les coûts de l’énergie, des traitements, de la maintenance, des consommables… le coût de l’eau pour votre entreprise est en moyenne 5 à 10 fois plus élevé que son coût au compteur[2] (soit environs 15€ le m³ d’eau).

A l’échelle d’une entreprise, un simple robinet qui goutte ou une fuite d’eau peut vous coûter très cher :

En dehors des conséquences financières, un mauvais traitement des eaux peut aussi être une source de risque pour les employés et l’environnement. 43% des accidents des installations de production d’eau et de traitement des déchets ont des répercussions sur l’environnement (Ministère de la transition écologique et solidaire)[3].

De nombreuses normes régulent l’utilisation et le rejet des eaux usées industrielles. La loi 2006-1772 sur l’eau et les milieux aquatiques précise que c’est aux communes de vérifier et d’assurer l’assainissement non-collectif de l’eau. Rapprochez-vous des collectivités locales pour connaître les modalités normatives et financières qui concernent le raccordement de votre usine au réseau national.

2 – Les enjeux financiers et humains liés à l’isolation thermique

Le chauffage des bâtiments industriels peut s’avérer assez technique. Selon l’étape de production, vous pouvez nécessiter des conditions particulières à l’intérieur de vos ateliers de production ou de stockage, comme par exemple un système de réfrigération ou de maintien de la température. Pour augmenter la température d’une pièce de 1°C, il faut consommer environs 7% d’énergie en plus[4].

La hausse des besoins en chauffage ou en réfrigération augmente votre besoin en énergie. Or, la majorité des énergies utilisées par l’industrie sont des énergies fossiles (produits pétroliers, gaz naturel et charbon), et ce sont sur ces produits énergétiques qu’est prélevée la taxe carbone : la TICPE (Taxe Intérieure de Consommation sur les Produits Énergétiques), la TIGCN qui porte sur le gaz naturel et la TICC (Taxe Intérieure de Consommation sur le charbon). Une mauvaise isolation de vos bâtiments entraîne donc une double peine : une facture d’énergie plus salée et des taxes supplémentaires.

De plus, une mauvaise installation ou un mauvais entretien peut causer des variations énormes de la température ou de l’hygrométrie d’une salle, ce qui peut entrainer :

• Des dégradations prématurées de vos bâtiments et équipements industriels (la condensation de l’eau dans l’isolant peut causer moisissures, fissures, dégradation des matériaux…)
• Des risques pour vos employés (exposition à des températures extrêmes, pollution de la qualité de l’air)

3 – Le manque de maturité technologique retarde l’utilisation des énergies renouvelables

L’empreinte carbone de l’industrie française est élevée. En 2016, seul 6% de l’énergie utilisée dans l’industrie provient d’énergies renouvelables[5].

Les industries déploient plus facilement des technologies pour utiliser les énergies renouvelables si celles-ci leur apportent un gain de compétitivité. D’après le rapport Ademe 2018 :

• Les technologies de récupération d’énergie sont plus compétitives car elles permettent de valoriser la chaleur fatale des entreprises, d’où la mise en place de mécanismes de soutien comme les Certificats d’Economie d’Energie et le Fonds Chaleur
• Hors subvention, les énergies renouvelables sont globalement moins compétitives que les solutions traditionnelles (suite aux prix bas pratiqués sur le gaz naturel)

L’intégration des nouvelles technologies ou l’utilisation des énergies renouvelables implique souvent le déploiement de nouveaux réseaux de distribution ou d’installer des espaces de stockage dédiés. En effet, l’installation d’actifs en énergies renouvelables implique une modification du système d’énergie, incluant des modifications de process et des stocks tampons adaptés :

• La biomasse est souvent utilisée avec une solution d’appoint car son inertie ne lui permet pas forcément de répondre à tous les besoins de l’entreprise
• Avoir des stocks de biogaz disponibles rapidement demande de grands volumes de stockage
• La disponibilité des ressources naturelles et/ou le décalage entre sa production et son utilisation va demander d’installer des capacités de stockage adaptées (énergie issue des panneaux solaires, éoliennes…).

Ces changements peuvent se révéler très coûteux pour une entreprise et exigent un savoir-faire et une maturité technologique adéquats. Le challenge réside dans la construction d’un système énergétique où les forces des technologies et énergies s’équilibrent.

4 – Le gaspillage de matières premières : un frein à la rentabilité de votre entreprise

En 2015, 84,4 % des ressources utilisées pour faire fonctionner l’économie mondiale ont été extraits de la nature (Circularity Gap Report). Parmi ces matières premières, 21,5 milliards de tonnes de matières premières sont stockées à long terme par les entreprises et 51,9 sont transformées dans des produits à durée de vie limitée. Seul 43% des ressources extraites sont recyclées et réinjectées dans l’économie.

Or, dans un monde où la quantité de ressources disponibles diminue, il faut mettre en place des alternatives de production et de consommation. C’est l’émergence de nouveaux modèles comme l’économie de la fonctionnalité (on ne vend plus le bien, mais le droit de l’utiliser) ou l’économie circulaire (le déchet d’une industrie est recyclé pour redevenir une matière première).

Certaines des causes de cette absence de recyclage peuvent être imputées à une mauvaise gestion de la chaîne de production :

• Suremballage des composants ou emballages non-recyclables
• Contrôle insuffisant des quantités nécessaires à chaque étape de production
• Absence de valorisation des chutes et des déchets
• Méconnaissances des composants et matières gâchées

Le recyclage exige certes un effort supplémentaire (prévention et formation, gestion, transport, équipements spécifiques…). Mais à l’inverse, utiliser trop de « nouvelles » matières premières peut être néfaste, notamment au regard de la dépendance vis-à-vis des fournisseurs : en cas de hausse des prix des composants, vous devez reporter cette augmentation sur votre prix de vente ou réduire vos marges, donc risquer de perdre en compétitivité-prix.

Un levier pour réduire les quantités de matières premières et optimiser la fabrication est de mieux organiser la chaîne de production :

• Formation des employés aux bonnes pratiques
• Investissement dans des machines plus performantes qui génèrent moins de pertes
• Calibrage des machines existantes pour réduire les pertes
• Suppression des étapes de fabrication superflues
• Mise en place d’un système de récupération et de recyclage des déchets réutilisables

Les différentes formes de gaspillage énergétique altèrent la rentabilité globale de votre entreprise. Mais il existe d’autres sources de gaspillage qui nuisent à la performance des entreprises industrielles. Nous les avons listées dans cet ebook, et vous proposons des pistes concrètes pour les limiter.

[1] Conseil des Ministres : Communication sur la gestion de l’eau - Mercredi 9 août 2017

[2]Comment l'industrie peut réduire son "empreinte eau" - Les Echos

[3] Ministère de la transition écologique et solidaire - Observatoire et statistiques - Les accidents industriels

[4] L'isolation thermique des bâtiments : Principes - Picbleu

[5] Intégration des Énergies Renouvelables et de Récupération dans l’Industrie - Cabinet ENEA Consulting pour l'ADEME (Agence de l'Environnement et de la Maîtrise de l’Énergie)