Une alternative rapide et évolutive à la construction traditionnelle

Le besoin de notre client

Déporter des ateliers de production pendant des travaux (2–3 ans), sans rupture d’activité, en respectant l’ICPE, des contraintes techniques (sprinklage, air comprimé…) et une exigence environnementale locale.

Le site industriel de Marines (Val-d’Oise) devenait vieillissant et les bâtiments existants n’étaient plus adaptés à l’accueil de chaînes de production. Le client devait mener un plan de transformation décidé en décembre 2014, sur 2 à 3 ans de travaux, avec un double objectif : maintenir la compétitivité (logistique “juste à temps”) et faire du site un modèle en économies d’énergie, notamment sur les rejets de CO₂.

Pendant le chantier, les ateliers de production devaient être déportés tout en maintenant la cadence. Les bâtiments devaient aussi respecter la réglementation ICPE, intégrer des lots techniques indispensables (sprinklage, air comprimé, etc.) et répondre à une contrainte locale spécifique : limiter l’éblouissement des façades pour les palmipèdes du Parc naturel du Vexin, avec une exigence de réaction au feu (classement M0).

La solution

Mettre en place, parmi plusieurs dispositifs, un bâtiment industriel modulaire et démontable : sur-mesure (lots techniques + façade bois M0), déployé en 4 mois, clé en main, sécurisé (Eurocodes/NV + supervision QHSE) et évolutif (extension +400 m²).

Sur ce projet, une seule réponse ne suffisait pas : plusieurs solutions ont été mises en œuvre, dont un bâtiment industriel modulaire et démontable. Ce choix s’est imposé pour cinq raisons principales :

1) Économique (arbitrage Capex / Opex)

Le client souhaitait conserver une capacité d’investissement forte pour les machines-outils. L’arbitrage a été facilité par une contrainte forte sur les investissements et un loyer inférieur à 45 €/m²/an, qui ont orienté la décision vers la location (initialement prévue sur 8 ans).
Deux ans après le début de la location, suite à un changement de propriétaire et de stratégie, le nouvel ensemble a choisi de pérenniser l’infrastructure en achetant le bâtiment.

2) Dimensionnement sur mesure (lots techniques + contrainte “palmipèdes”)

Les impératifs des équipementiers automobiles imposent l’intégration de nombreux lots techniques (sprinklage, air comprimé, etc.).
Une contrainte locale spécifique s’est ajoutée : l’intégration d’une façade bois pour limiter l’éblouissement, avec un classement feu M0 (bois non inflammable). L’équipe projets a réalisé une étude d’avant-projet, co-travaillé avec la maîtrise d’œuvre et le génie civil, et a contribué au dépôt du permis de construire via la fourniture des éléments nécessaires.

3) Disponibilité (délai de déploiement)

Une fois la décision prise, le déploiement devait être rapide : après la commande en mars 2015, l’exploitation a démarré 4 mois plus tard.
En juillet 2015, le bâtiment était opérationnel, pour une surface de 4 653 m², avec des nefs de 8 m au faîtage et des portées de 30 m, afin d’accueillir la production.

4) Sécurité (chantier & résistance)

Les équipes sont intervenues sur une zone en activité, avec une attention forte sur la sécurité chantier.
Le bureau d’étude a calculé les résistances (notamment au vent) selon les réglementations Eurocodes et NV. La coordination des travaux et la supervision QHSE ont été assurées pendant le chantier.

5) Clé en main et évolutif

Le projet a été pris en charge de la conception à la réalisation, en réduisant au maximum la sollicitation côté client.
Le bâtiment a d’abord accueilli une ligne de production, tout en étant pensé pour une utilisation ultérieure (ex : stockage). Une extension de 400 m² a été ajoutée en 2016, démontrant la capacité d’évolution du dispositif.

Parlons de votre projet

Un souci du client à chaque instant : votre satisfaction est la nôtre.
L’efficacité opérationnelle : nous allons vite, nous faisons bien.
La sécurité sans compromis : rien n’est laissé au hasard.

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