Écrit par François MILOT
le 18 avril 2023

Notre client est une société créée en France à Saint Vallier sur Rhône en 1863 et spécialisé dans la production de céramiques et carrelages. Le Groupe compte une dizaine de sites de production en Italie, un site aux États-Unis, un site en Russie et un site de fabrication en France. L’entreprise est positionnée sur le marché du carrelage haut de gamme et distribue ses produits principalement auprès des revendeurs spécialisés.

 

Des investissements lourds pour moderniser l’outil de production

 

“Fin 2021, de gros investissements ont été réalisés sur le site pour changer l’intégralité des lignes de production composées principalement de fours et de convoyeurs. Ces travaux lourds et coûteux avaient pour objectif de moderniser l’outil de production, de réduire la consommation d’énergie et de permettre la fabrication de carreaux dans de nouvelles dimensions allant jusqu’à 1200mm x 1200mm"  explique le Responsable des Services Généraux & Réapprovisionnement du Stock Technique pour la Maintenance de notre client.

Les nouvelles lignes de production à intégrer étaient composées d’une cinquantaine de modules de 2m de long (fours, convoyeurs) prééquipés par le fabricant et livrés sur site. Ces nouveaux équipements nécessitaient donc d’être mis à l’abri des intempéries en attendant leur installation définitive. 

La place dans l’entrepôt de stockage existant étant limitée et déjà largement occupée par le stock de cartons, consommables et carrelages en attente d’expédition, l’équipe projet a fait le choix de mettre en place un espace de stockage temporaire durant le temps des travaux. 

Chaque zone de notre entrepôt est déjà bien exploitée, il nous fallait un espace couvert pour abriter les nouvelles machines et les protéger des intempéries.” 

 

Un bâtiment temporaire pour abriter le matériel industriel pendant la durée des travaux

 

Les travaux de changement de ligne de production étaient prévus de novembre à février, moment de la mise en service de la nouvelle ligne de production. Il fallait donc que le bâtiment soit livré courant octobre pour pouvoir recevoir les nouveaux modules. 

L’une des contraintes dans ce projet a été le délai car la sollicitation du client est arrivée seulement 2 mois avant la date de livraison souhaitée. Après définition du besoin et choix de la solution technique, l’équipe Locabri a pu proposer une livraison du bâtiment sous 6 semaines

 

Un espace modulaire simple de 500m2 avec des ouvertures de chaque côté.

 

Pour faciliter l’installation des nouvelles lignes de production, l’implantation du bâtiment modulaire devait permettre l’alignement avec le bâtiment existant et créer un “tunnel” permettant d’entrer les modules d’un côté et de les sortir de l’autre côté en réduisant les manœuvres avec les engins de manutention chargés.

Le bâtiment retenu a donc été implanté sur l’espace de stockage de carreaux extérieurs et mesurait 50 m de long par 10 m de large (soit 500 m2). Il disposait de deux ouvrants rideau à chaque extrémité et s’élevait en bas de pente des murs à 4 m pour permettre l’empilement de 2 modules de 2 m l’un sur l’autre. 

Les usagers de ce bâtiment sont les opérateurs de maintenance du site ainsi que l’équipe de montage et de réglage du fabricant de machines. 

 

Sécurité, réactivité, rapidité, flexibilité : Les 4 atouts de LOCABRI

 

M. Marmol, ayant été l’interlocuteur principal durant tout le projet et ayant déjà travaillé avec ce type de solution, affirme recommander LOCABRI pour 4 raisons :

- La politique de sécurité lors du montage/démontage

- La réactivité des équipes commerciale et technique

- La rapidité d'intervention : 3 jours de montage et 3 jours de démontage

- La flexibilité du modèle de location, même pour une durée courte

 

Après 3 mois d'utilisation, le bâtiment modulaire a donc été démonté par les équipes LOCABRI et les travaux de modification de ligne ont pu se dérouler dans les délais espérés.

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