Protégez vos bâtiments industriels contre le risque incendie

Les accidents les plus fréquents qui surviennent sur les bâtiments industriels en France d’après la base de données ARIA sur les accidents technologiques^[1] sont :

1. Les incendies
2. Les rejets de matières dangereuses
3. Les explosions

 Les incendies sont observés dans 60% des accidents technologiques en France. Les conséquences socio-économiques peuvent être désastreuses pour votre entreprise : dégâts matériels, perte de production, chômage technique, incertitude de la reprise d’activité… Le risque zéro n’existant pas pour votre entreprise, il est cependant possible de mettre en place des mesures de prévention. Dans cet article, découvrez comment :

• Identifier les causes les plus fréquentes d’incendie industriel
• Mettre en place une démarche de prévention du risque incendie
• Continuer à produire après un incendie

1 – Identifier les causes les plus fréquentes d’incendie industriel

3 éléments sont nécessaires au départ d’un incendie (le triangle du feu) :

• Un combustible : matière capable de brûler en présence d’un comburant
• Solide = papier, carton, bois, plastique…
• Liquide = solvant, essence, vernis, huile…
• Gazeuse = méthane, butane, propane, acétylène…
• Un comburant : substance chimique qui permet la combustion d’un combustible (très souvent l’oxygène)
• Une source d’inflammation

Beaucoup de matières premières, emballages ou auxiliaires technologiques (lubrifiants de machine, colles, produits d’entretien…) peuvent brûler ou dégager des vapeurs inflammables. Seules les matières et composés inorganiques (sable, béton, sels…) ne peuvent pas brûler. Il faut donc prévoir des zones de stockage adaptées à vos matériaux, et protéger vos composants et vos employés lors des étapes de transformation qui impliquent une flamme nue ou produisent des étincelles : meulage, soudure, oxydécoupage…

Les Eurocodes classent les substances en fonction de leur comportement au feu (réaction et résistance), notamment pour les matériaux de construction. Les éléments de structure doivent pouvoir rester stable le temps de l’évacuation des personnes.

La résistance au feu des matériaux est évaluée en fonction du temps où l’élément de construction remplit son rôle :

• R = capacité portante ou résistance
• E = étanchéité aux flammes et absence d’émission de gaz
• I = isolation thermique

Des imprudences ou des opérations particulières sur vos bâtiments industriels peuvent aussi provoquer un départ de feu :

• Mégots de cigarettes
• Échauffements (un vêtement trop près d’un chauffage)
• Surtensions (trop d’appareils électriques sur une multiprise)
• Travaux
• Maintenance

Assurez-vous que vos employés et vos prestataires ont les formations nécessaires pour assurer leur propre sécurité, ainsi que la pérennité de vos bâtiments et équipements.

2 – Mettre en place une démarche de prévention du risque incendie

Limiter les risques incendies s’inscrit dans une démarche globale de prévention des risques industriels. En l’occurrence elle consiste à :

• Supprimer les causes de déclenchement (organisation de la supply chain et formation du personnel et des prestataires)
• Limiter les conséquences humaines et matérielles par l’installation d’un système de détection et de moyens de lutte en interne

Détecter les risques liés à la présence de matières inflammables

Les situations à risque sont déterminées par la présence des 3 composantes du triangle du feu : combustible, comburant et source d’inflammation.

Déterminez les risques liés à la présence de produits combustibles dans vos locaux :

1. Quelles sont leurs caractéristiques physico-chimiques ?
2. Quelles sont leurs conditions de stockage (quantité, température, humidité…) ?
3. Dans quelles étapes de production sont-ils mis en œuvre ? Posent-elles un risque de combustion du produit ou de ses vapeurs ?
4. Les dysfonctionnements potentiels de votre chaîne de production peuvent-il affecter vos produits (arrêt du système de refroidissement, fuite de produits, panne de l’alimentation électrique…) ?
   
   

Les sources d’inflammation présentes dans vos zones de stockage ou vos ateliers peuvent être d’origines diverses :

• Thermiques (fours, chauffage, processus utilisant des flammes nues ou des points chauds)
• Electriques (surtensions, échauffements, arcs électriques…)
• Electrostatiques (risques de produire des étincelles)
• Mécaniques (frictions chocs ou défaillance provoquant des températures élevées ou des projections de particules incandescentes)
• Climatiques (foudre, soleil…)
• Chimiques (réactions entre plusieurs substances)
• Bactériologiques (Fermentation bactérienne)

Les résultats de votre évaluation doivent être inclus dans le Document Unique (DU), imposé par le Code du Travail. Le DU vous permet d’établir un plan d’action propre à votre entreprise en fonction des risques déterminés, de leur fréquence d’apparition, de l’exposition de votre personnel et de vos bâtiments industriels…

Isoler les zones dangereuses de vos établissements

Il est difficile de supprimer totalement les combustibles présents dans votre industrie sans nuire à la cadence de production ou à la qualité des produits finis. En revanche, l’INRS (Institut national de recherche et de sécurité) met en avant certaines zones à risques pouvant être isolées des autres locaux :

• Le stockage des produits finis
• Le stockage des produits chimiques
• Le stockage des bouteilles et réservoirs de gaz
• La chaufferie
• Le local / les bennes à déchets
• Le local de charge de batterie

Faites également attention à vos installations électriques. Lorsque vous ouvrez ou fermez un circuit, un arc électrique est susceptible d’apparaître. Pour l’être humain il peut être à l’origine de brûlures ; pour vos installations il peut provoquer incendies ou explosions (le phénomène arrache des électrons aux atomes de l’air et s’accompagne d’une projection de particules métalliques à plus de 3 000 °C).

Respecter les normes de sécurité

La loi oblige les établissements de plus de 50 personnes ou qui manipulent des matières inflammables de disposer d’une alarme sonore. Si votre site est composé de plusieurs bâtiments industriels isolés, chacun doit pouvoir déclencher séparément l’alerte générale. Le signal d’alarme, distinct des autres alarmes utilisées dans votre entreprise, doit pouvoir être entendu depuis n’importe quel point de votre site pendant l’évacuation, et disposer d’une autonomie minimale de 5 minutes (articles R232-12-18 et R235-4-16 du code du travail)

De même, vous devez établir et afficher de manière apparente une consigne incendie :

• Dans les locaux où travaillent plus de 5 personnes
• Dans les locaux où sont manipulées des matières inflammables
• Dans les locaux ou issues de secours desservant un groupe de locaux

Cette consigne doit obligatoirement mentionner les éléments suivants :

1. La lutte contre l’incendie
2. L’évacuation
3. L’alerte en interne et aux secours
4. Les mesures de contrôle du matériel (au moins tous les 6 mois)
5. La formation du personnel

3 – Continuer à produire après un incendie

La destruction partielle ou totale de vos bâtiments industriels peut entraîner de nombreuses conséquences néfastes pour votre entreprise :

• Arrêt de production partiel, total, temporaire ou définitif
• Détérioration de l’outil de production
• Risque d’effondrement de vos bâtiments (la chaleur évacuée entame la résistance mécanique des bâtiments)
• Non-conformité des bâtiments ou du matériel à la suite du sinistre
• Accès difficile ou impossible aux zones de stockage ou aux ateliers
• Risques de pollution des cours d’eau, des nappes phréatiques et de l’air (écoulement des eaux d’extinction et fumées)
• Détérioration du climat social interne à l’entreprise (incertitudes quant à l’avenir de l’entreprise)
• Atteinte de l’image de marque, voire perte de confiance des clients et des prospects

D’après l’INRS, 70% des entreprises victimes d’un sinistre majeur ferment dans les mois qui suivent. Le risque incendie représente un danger réel et, en cas de sinistre, vous devez identifier des solutions pour assurer la continuité de votre activité. Une solution pour maintenir votre rythme de production est la mise en place de structures modulaires temporaires pour abriter votre production ou votre zone de stockage.

Locabri fournit des solutions modulaires flexibles et rapides à déployer. La société Proludic SA a notamment fait appel aux solutions Locabri suite à un incendie qui a détruit 40% de ses ateliers de production. Dans cette étude de cas, accédez au témoignage de Proludic et découvrez comment les structures modulaires s’implantent concrètement sur un site industriel :

 [1] Inventaire des accidents technologiques survenus en 2016